Se denomina toyotismo a un modo de producción en cadena que reemplazó al fordismo en los primeros años de la década de 1970.
Este proceso consiste en utilizar una línea de ensamblado o cadena de montaje. De esta manera, cada uno de los trabajadores realiza una sola función sin desplazarse, eliminando los tiempos muertos y favoreciendo la especialización.
El fordismo, en este contexto, apostaba a reducir los costos e incrementar la producción. Gracias a la cantidad de bienes producidos, aumenta la oferta, se reducen los precios y se amplía el mercado (ya que más personas pueden acceder a los bienes).
En cuanto al toyotismo, se trata de un método de organización de los tiempos en la industria que introduce cambios al fordismo. Su impulsor fue Taiichi Ohno, un ingeniero de Toyota.
El toyotismo apuesta por evitar las acciones que no son necesarias. Basándose en el precepto de “justo a tiempo” (o “just in time”, en lengua inglesa), el toyotismo busca producir sólo aquello que necesita y en el instante preciso en que se necesita. Así el trabajo se flexibiliza y la mecanización pierde preponderancia.
Dicho de otro modo: mientras el fordismo apuntaba a producir en masa y a almacenar bienes, el toyotismo pretende comenzar a producir cuando el bien ya está vendido. Es decir que primero se recibe el pedido y luego se desarrolla la producción. Para que el mecanismo tenga éxito, es imprescindible evitar las demoras (por burocracia, errores, daños en los equipos, etc.).
El toyotismo fue uno de los pilares fundamentales del sistema de producción en Japón y, luego de la primera crisis del petróleo, poco a poco fue reemplazando al fordismo como referencia de producción en cadena. Dicha crisis del petróleo tuvo lugar desde el 23 de agosto del año 1973 como resultado de la decisión por parte de la OPEP (Organización de Países Árabes Exportadores de Petróleo) de no continuar exportando petróleo a los países que hubieran estado del lado de Israel en la guerra de Yom Kipur, en la cual se enfrentó a Siria y Egipto.
La flexibilidad propia del toyotismo presenta diversas ventajas por sobre el fordismo y se refleja en un incremento de la productividad con respecto a los métodos usados hasta el momento, tanto los que generaban puntos muertos dentro de la cadena por mantener inactivos a varios empleados de forma cíclica como aquellos que optaban por un trabajo sin descanso para ocupar hasta el último segundo de cada turno con la producción especializada.
Este modelo japonés de producción en cadena fue el responsable de que la industria del país del sol naciente pasara de un estado de subdesarrollo a ocupar un puesto de potencia mundial en unas pocas décadas.
En su esencia se encuentran ciertos principios que consiguieron revertir la crisis reinante en el fordismo:
* constante rotación de los trabajadores para ocupar diversos roles y una gran flexibilidad;
* promover el trabajo en equipo en lugar de la actividad aislada, para mejorar el rendimiento por medio del incentivo que surge del intercambio, y el enriquecimiento propio de aprender de los demás;
* el sistema justo a tiempo, mencionado más arriba, consigue revalorizar la relación entre el tiempo necesario para producir un artículo y su circulación. Además, la bodega deja de ser necesaria, ante esta forma de producción que se mantiene siempre cerca del stock 0, lo cual también disminuye los costes necesarios para almacenar mercancía;
* los precios de los productos pueden reducirse a causa del ahorro durante el proceso de fabricación, y esto aumenta las ventas y permite llegar a las clases sociales con ingresos menores.
El término Fordismo se refiere al modo de producción en cadena que llevó a la práctica Henry Ford; fabricante del famoso modelo T. Este sistema que se desarrolló entre fines de la década del 30 y principios de los 70, creo la cadena de montaje, maquinaria especializada y usó un número elevado de trabajadores con altos salarios.
El Fordismo apareció en el siglo XX promoviendo la especialización, la transformación del esquema industrial y la reducción de costos. Esto último, a diferencia del taylorismo, se logró no a costa del trabajador sino que a través de una estrategia de expansión del mercado. La razón que esgrimía Henry Ford en su idea es que si hay mayor volumen de unidades, debido a la revolucionaria tecnología de ensamblaje y su costo es reducido, habrá un excedente que superaría numéricamente a la élite tradicional y única consumidora de tecnologías en la modernidad.
Aparece, también, el obrero especializado con un status mayor al proletariado de la industrialización y también surge la clase media del modelo norteamericano que se transformará en la cara visible del arquetipo del estilo americano. La idea de sumar la producción en cadena a la producción de mercancías no sólo significó las transformaciones sociales antes mencionadas sino también transformaciones culturales.
Como prototipo se puede hablar de la creación de automóviles en serie, luego esto giraría al aumento de las ciudades, autopistas y bienes como televisores, lavadoras, etc.
En resumen, podemos contar como elementos centrales del modelo fordista:
• Organización del trabajo diferenciado.
• Profundización del control de los tiempos productivos del obrero.
• Reducción de costos y aumento de la circulación de la mercancía.
• Políticas de acuerdo entre obreros organizados y el capitalista.
La diferencia que tiene con el taylorismo, es que ésta innovación no se logró principalmente a costa del trabajador sino a través de una estrategia de expansión del mercado.
El taylorismo (término derivado del nombre del estadounidense Frederick Winslow Taylor), en organización del trabajo, hace referencia a la división de las distintas tareas del proceso de producción. Fue un método de organización industrial, cuyo fin era aumentar la productividad y evitar el control que el obrero podía tener en los tiempos de producción. Está relacionado con la producción en cadena.
Principios de la organización científica del trabajo:
Taylor elaboró un sistema de organización racional del trabajo, ampliamente expuesto en su obra Principles of Scientific Management (1911), en un planteamiento integral que luego fue conocido como “taylorismo”. Se basa en la aplicación de métodos científicos de orientación positivista y mecanicista al estudio de la relación entre el obrero y las técnicas modernas de producción industrial, con el fin de maximizar la eficiencia de la mano de obra, máquinas y herramientas, mediante la división sistemática de las tareas, la organización racional del trabajo en sus secuencias y procesos, y el cronometraje de las operaciones, más un sistema de motivación mediante el pago de primas al rendimiento, suprimiendo toda improvisación en la actividad industrial.
Frederick W. Taylor intentó eliminar por completo los movimientos innecesarios de los obreros con el deseo de aprovechar al máximo el potencial productivo de la industria. Hizo un estudio con el objetivo de eliminar los movimientos inútiles y establecer por medio de cronómetros el tiempo necesario para realizar cada tarea específica.
La organización científica del trabajo en la revolución industrial
Al taylorismo como método de trabajo, se lo denominó organización científica del trabajo o gestión científica del trabajo, entendida como forma de dirección que asigna al proceso laboral los principios básicos del método científico, indicando así el modo más óptimo de llevar a cabo un trabajo y repartiendo las ganancias con los trabajadores. Se basa en la división del trabajo en dirección y trabajadores, la subdivisión de las tareas en otras más simples y en la remuneración del trabajador según el rendimiento.
El sistema de Taylor bajó los costos de producción porque se tenían que pagar menos salarios, las empresas incluso llegaron a pagar menos dinero por cada pieza para que los obreros se diesen más prisa. Para que este sistema funcionase correctamente era imprescindible que los trabajadores estuvieran supervisados y así surgió un grupo especial de empleados, que se encargaba de la supervisión, organización y dirección del trabajo. Este proceso se enmarcó en una época (fines del siglo XIX) de expansión acelerada de los mercados que llevó al proceso de colonialismo, que terminó su cruzada frenética en tragedia a través de las guerras mundiales. Su obsesión por el tiempo productivo lo llevó a trabajar el concepto de cronómetro en el proceso productivo, idea que superaría a la de taller, propia de la primera fase de la Revolución Industrial.
La organización del trabajo taylorista transformó a la industria en los siguientes sentidos:
Aumento de la destreza del obrero a través de la especialización y el conocimiento técnico.
Mayor control de tiempo en la planta, lo que significaba mayor acumulación de capital.
Idea inicial del individualismo técnico y la mecanización del rol.
Estudio científico de movimientos y tiempo productivo.
La división del trabajo planteada por Taylor efectivamente reduce los costos y reorganiza científicamente el trabajo, pero encuentra un rechazo creciente del proletariado, elemento que sumado a la crisis de expansión estructural de mercado (por velocidad de circulación de la mercancía) lo llevaría a una reformulación práctica en el siglo XX que es la idea de fordismo.
Según el propio Taylor, las etapas para poner en funcionamiento su sistema de organización del trabajo eran las siguientes:
1. Hallar diez o quince obreros (si es posible en distintas empresas y de distintas regiones) que sean particularmente hábiles en la ejecución del trabajo por analizar.
2. Definir la serie exacta de movimientos elementales que cada uno de los obreros lleva a cabo para ejecutar el trabajo analizado, así como los útiles y materiales que emplea.
3. Determinar con un cronómetro el tiempo necesario para realizar cada uno de estos movimientos elementales y elegir el modo más simple de ejecución.
4. Eliminar todos los movimientos mal concebidos, los lentos o inútiles.
5. Tras haber suprimido así todos los movimientos inútiles, reunir en una secuencia los movimientos más rápidos y los que permiten emplear mejor los materiales más útiles.
La aplicación del sistema de Taylor provocó una baja en los costos de producción porque significó una reducción de los salarios. Para estimular a los obreros a incrementar la producción, muchas empresas disminuyeron el salario pagado por cada pieza. Hacia 1912 y 1913 se produjeron numerosas huelgas en contra de la utilización del sistema de Taylor.
Quedaba atrás, definitivamente, la época en que el artesano podía decidir cuánto tiempo le dedicaba a producir una pieza, según su propio criterio de calidad. Ahora, el ritmo de trabajo y el control del tiempo de las tareas del trabajador estaban sujetos a las necesidades de la competencia en el mercado.
Los principales puntos del modelo de organización de Taylor fueron determinar científicamente trabajo estándar, crear una revolución mental y un trabajador funcional. A finales del s. XIX, principios del XX nos encontramos dos esferas sociales diferenciadas: el campo y la fábrica. Hay una tendencia a la mayor división social del trabajo: tareas cada vez más simples, parcelación progresiva de las tareas. Los fines del modelo consistían en aumentar la productividad, consiguiendo más por menos, cuestión que desemboca en la descualificación de los obreros. Con la división del trabajo se eliminan costos y el trabajo artesanal, se consigue que el conocimiento pase a los ingenieros, los oficios dejan de tener la posición preferente y negociadora que tenían hasta el momento, así el trabajador pierde ese poder negociador como resultado de la conversión a tareas simples. La fragmentación del trabajo produce una descualificación al destruirse los antiguos oficios, fragmentándolos y descomponiéndolos, aumentando la eficiencia y bajando los costos ya que al trabajador que lleva a cabo tareas simples se le paga menos. Este sistema conlleva un problema: el monopolio del conocimiento, interés en que ese conocimiento no trascienda para así lograr mantener aquél régimen.
